1、张力及走丝速度
1）提高钼丝的张力可减少丝振的影响，从而提高精度和切割速度，并且明显减少断丝。

2）走丝速度的提高有利于钼丝把工作液带入较大厚度工件的放电间隙中，确保电蚀产物的排除和放电加工稳定。但走丝速度过高，钼丝抖动严重，将会破坏加工的稳定性，加工精度和表面粗糙度都会变差，容易造成断丝。走丝速度过低时由于损耗大，也易断丝。

二、与导丝结构相关的断丝
1、与运丝筒相关断丝
1）运丝筒内外圆不同轴，会产生不平衡惯量，运转时容易产生叠丝而导致断丝。
2）运丝筒的轴和轴承等零件常因磨损而产生间隙，易引起丝抖动而断丝。
3）运丝筒换向时如没有切断高频电源，会导致钼丝在短时间内因温度过高而产生烧丝，因此需检查运丝筒后端的行程开关是否失灵（控制高频的继电器是否损坏）。
4）要保持运丝筒、导轮转动灵活，否则在往返运转时会引起导丝系统的振动而发生断丝。
5）要调整好运丝筒后端的限位挡块，避免运丝筒冲出限位行程而断丝。
6）应在换向后不久停机，防止运丝筒因惯性超程冲坏传动件及拉断钼丝。
2、与导轮、导电块相关的断丝
1）若导轮和导电块因磨损而产生沟槽，或导轮轴承磨损后产生间隙，都容易造成钼丝抖动而断丝。
2)应保证钼丝与导电块、加工工件与工作台面接触良好，否则高频电源负极无法与钼丝接通或造成接触不良。

三、加工厚工件时的断丝
厚工件一般指厚度大于100mm的工件。断丝的主要原因是：
1、切割开始的断丝
这是因初始切割时，钼丝在工件之外，上下导轮开距大，引起钼丝拉动抖动，使钼丝和工件之间的间隙不稳定，易形成弧放电，使电弧集中于某一段，就会引起断丝。在电火花加工中，电弧放电是造成负极腐蚀损坏的主要因素。
2、切割过程中的断丝
当钼丝切入工件后，由于切缝窄，乳化液渗透困难，切缝中的电蚀物（碳黑与金属物）不易排除，使加工条件变坏，在切缝中产生二次、三次的放电加工，致使切缝变宽，间隙入于不佳状态，使脉冲形成电弧放电，引起断丝。
3、切割快结束时的断丝
在快切割完而尚差几毫米，甚至几十微米时的断丝除上述原因外，还有工件的自重或工件材料内应力导致的变形造成的夹丝拉断。解决方法是：可自制简易的工装夹具、材料厂在加工前作必要的热处理。