1、工作液变黑后的综合性能就会变差，极易造成断丝。因此要经常观其色，嗅其味，发现异常及时更换，使工作液保持一定的介电能力。尤其是加工硬质合金时，电蚀物较多，易使工作液的渗透性和流动性差，造成排屑不良。

五、与电参数相关的断丝
1、根据工件厚度选择合理的电参数，将脉冲间隔打开一些，这样有利于熔化金属微粒的排出。同时峰值电流的空载电压不宜过高，否则使单个脉冲能量变大，切割速度加快，容易产生集中放电和拉弧，引起断丝。一般空载电压为100V左右。
2、根据工件厚度选择合适的放电间隙，放电间隙过小，容易产生短路，也不利于冷却和电蚀物的排除；放电间隙过大,将影响表面粗糙度及加工速度.当切割厚度较大的工件时,应尽量选用大脉宽电流,同时放电间隙也要相应大一点,(一般应大于0.02mm),从而增强排屑效果,提高切割的稳定性。

六、与高频电源相关的断丝
1、短路电流峰值过大，即功放管投入的数量太多，超过了钼丝所能承受的电流，将会使钼丝过热，因过度疲劳而脆断。
2、高频脉冲负波过大，脉冲的负波直接腐蚀钼丝，使丝损耗增大，降低丝的使用寿命，造成短时间内断丝。
3、脉冲宽度及脉冲间隔选择不当，在加工厚度较大的工件时，脉冲宽度过大，会使放电间隙中出现放电点集中的现象，烧伤钼丝；脉冲间隔过小，使间隙中的电蚀物不能充分排出，消电离不充分，也容易断丝。此时在钼丝上可以明显看出烧伤痕迹（即黑色斑点）。

七、与工作台移动相关的断丝
1、工件的切割精度靠丝杆来保证，丝杆和螺母的间隙是靠弹簧来消除的。如果丝杆润滑不良或弹簧力不足，会引起工作台不匀速移动，在这种情况下切割，高频电流会出现频繁的短路，如不及时排除故障，势必造成断丝。
2、在调节变频跟踪速度时，应尽量使进给速度约等于工作蚀除速度，这样脉冲利用率高，加工速度快，加工状态稳定。进而速度过高，短路频繁，丝老化快，在电流表上可看出加工电流较大；加工速度过低，进给速度调节过慢，易使放电间隙不稳定，产生过渡电弧放电，极易烧断钼丝。